當(dāng)粘膠纖維生產(chǎn)的浸液中半纖維素含量超過一定限度時，會使堿纖維素的壓榨和粘膠的過濾性惡化，化工料消耗增加，纖維的質(zhì)量下降。因此，生產(chǎn)中須將半纖維素超過一定含量的壓液另行處理，將壓液作為廢水處理無疑將造成燒堿消耗量增大，污染嚴(yán)重，生產(chǎn)成本過高，國內(nèi)外曾作過有關(guān)壓液中分離半纖維素的研究，如利用超濾法，加入低沸點化合物，加入助濾劑、助凝劑、電滲析等方法，但由于分離效果和成本等問題而均未在生產(chǎn)中采用。目前，在國內(nèi)*的方法是膜處理，它是根據(jù)膜兩邊溶質(zhì)濃度差產(chǎn)生流動而達(dá)到分離效果。膜處理的優(yōu)點是:生產(chǎn)成本低，操作人員少，分離效果好。目前有關(guān)粘膠纖維生產(chǎn)工藝堿液預(yù)處理后的回收工藝，已有采用電滲析工藝的報到，而現(xiàn)有的電滲析設(shè)備均采用異相電滲析膜而存在分離效率及分離精度低的問題，而采用均相膜電滲析用于實現(xiàn)燒堿與半纖的分離，濃縮側(cè)燒堿濃度較異相膜工藝更高，淡化側(cè)半纖濃度較異相膜也更高，電滲析過程的效率可以大大提高，但未見有關(guān)均相電滲析技術(shù)在堿回收工藝中的應(yīng)用。采用均相膜電滲析工藝，系統(tǒng)燒堿與半纖的分離效率更高，獲得燒堿及半纖濃度更高；來自工藝過程的廢堿液進(jìn)入緩沖罐與濃水均質(zhì)后進(jìn)入循環(huán)槽，經(jīng)過陶瓷膜連續(xù)濃縮至40倍后，濃水量為0.5m3/d，濃水進(jìn)入板框壓濾除雜后進(jìn)入陶瓷膜系統(tǒng)緩沖罐；清液進(jìn)入均相膜電滲析系統(tǒng)，經(jīng)電滲析設(shè)備處理后，濃縮側(cè)燒堿濃度220g/L，淡化側(cè)半纖濃度達(dá)到120g/L，系統(tǒng)實現(xiàn)了燒堿的回收再利用。